PROCESSAMENTO MÍNIMO DE HORTALIÇAS E FRUTAS,

PROCESSAMENTO MÍNIMO DE HORTALIÇAS E FRUTAS



MELO, B.

SILVA, C. A.

ALVES, P.R.B.



1. INTRODUÇÃO



Nos últimos anos, os consumidores estão mais preocupados quanto à escolha dos alimentos. Como as frutas e hortaliças são fundamentais na dieta alimentar, o consumo desse tipo de alimento tem sido incrementado. Em supermercados, quitandas e sacolões é cada vez mais comum encontrar frutas e verduras já lavadas, higienizadas e embaladas, prontas para o consumo. Trata-se de produtos minimamente processados, que aliam conveniência e praticidade, conquistando a preferência do consumidor.

O processamento mínimo consiste em submeter hortaliças e frutos a uma ou mais alterações físicas, como lavagem, descascamento, fatiamento e corte, e em alguns casos a tratamentos químicos, tornando-os prontos para o consumo ou preparo. Após serem processados, os produtos devem apresentar atributos de qualidade, mantendo o máximo de suas características nutritivas e sensoriais, como o frescor, aroma, cor e sabor.

Segundo Oliveira et al. (2003), esta técnica visa basicamente estender a vida útil dos alimentos, o que depende de uma série de fatores, como escolha da matéria-prima, cuidados de higiene e preparo final. Mas, ao contrário da maioria das técnicas de processamento de alimentos, que estabilizam a vida de prateleira dos produtos, o processamento mínimo pode aumentar sua perecibilidade. Em condições de temperatura ambiente, os produtos minimamente processados deterioram-se mais rapidamente, tendo em vista que os processos metabólicos e danos microbiológicos são mais acelerados.



2. HISTÓRICO



O século XX não foi marcado apenas por avanços em tecnologia. Em função da mecanização agrícola, um elevado contingente de população do campo migrou para as cidades e, em conseqüência disso, fez surgir mudanças nos hábitos alimentares e a necessidade de preservação dos alimentos por períodos maiores.

Segundo Jacomino et al. (2004), a técnica de processamento mínimo é relativamente recente, tendo início por volta de 1990, devido à necessidade de se conservar os alimentos por tempo maior. Desde então, nota-se um crescimento tanto na pesquisa como na comercialização desses produtos, em função da demanda por produtos frescos.

Ultimamente, devido a maior participação das mulheres no mercado de trabalho, houve uma redução no tempo disponível para o preparo das refeições. Aliado a este fato, a busca por uma alimentação mais rica e saudável e a redução do tamanho das famílias intensificaram a procura por alimentos mais práticos, prontos para o consumo, e que apresentem alta qualidade nutricional e organoléptica. Assim, o processamento mínimo surge para proporcionar maior praticidade e economia de tempo no preparo diário dos alimentos, uma mudança cada vez mais necessária ao agitado mundo moderno.



3. PROCESSAMENTO MÍNIMO DE HORTALIÇAS



O processamento mínimo de produtos hortícolas inclui as atividades de seleção e classificação da matéria prima, operações de lavagem, processamento (corte, fatiamento, descasque), sanitização, embalagem, entre outras, a depender do produto.



3.1 ABÓBORA



Segundo Sasaki 2005, as etapas de processamento mínimo da abóbora consistem nas seguintes operações:

a) Corte e descascamento: Normalmente os frutos são cortados em fatias de 3,0 cm de largura. As sementes devem ser retiradas e, em seguida, é feito o descasque com o auxílio de facas previamente higienizadas. As fatias são seccionadas em pedaços de tamanhos uniformes, podendo ser de três formas, conforme a Figura 1.



Figura 1 - Tipos de corte de abóbora minimamente processada. Da esquerda para a direita, corte em meia-rodela, cubos (3,0 cm x 3,0 cm x 3,0 cm) e retalhos obtidos com processadora industrial, com disco de corte de 7,0 mm de espessura (Sasaki, 2005).



b) Lavagem: Após o corte, os pedaços são lavados em água destilada, tendo como finalidade a retirada de suco celular extravasado durante o corte, para que este não interfira na etapa de sanitização.

c) Sanitização ou higienização: O produto deve ser submerso em uma solução sanitizante, com concentração de 200 ppm de cloro ativo, durante aproximadamente três minutos.

d) Enxágüe: Os pedaços de abóbora são enxaguados através da imersão em água destilada, com 3 ppm de cloro ativo, para a remoção do excesso de cloro.

e) Drenagem: O produto é colocado em um escorredor previamente higienizado, para remover o excesso de água do enxágüe, pois o excesso de umidade pode propiciar o crescimento microbiano no interior das embalagens.

f) Pesagem e embalagem: Recomenda-se utilizar embalagens de 300 g, em forma de bandejas de poliestireno expandido, cobertas com filme de PVC com 12 μm de espessura.

A seqüência das principais etapas para o processamento mínimo de abóbora podem ser obsevadas na Figura 2.



Figura 2 - Etapas para o processamento mínimo de abóbora (Sasaki, 2005).



Além de ser comercializada na forma de cubos, retalhos ou rodelas, uma outra opção dos mercados é a comercialização da abóbora descascada e sem sementes em bandejas de isopor ou embalagens de polietileno a vácuo (Figura 3), de forma a atender a preferência dos consumidores e proporcionar maior qualidade durante o período de armazenamento.



Figura 3 - Abóbora picada sem casca e sem sementes (Luengo & Lana, 1997).



3.2 ALFACE



A alface é uma das poucas hortaliças consumidas exclusivamente in natura, sendo indispensável na composição das saladas dos brasileiros. Imediatamente após ser colhida, a alface deve ser levada para o local de processamento e se necessário armazenada em câmara fria a 10ºC e de 80 a 90% de umidade relativa (ESALQ, 2005). Em seguida, as folhas são selecionadas, retirando-se as folhas velhas, danificadas mecanicamente e/ou afetadas por patógenos.

Após a seleção, a alface é submetida às seguintes etapas:

a) Lavagem: É feita com água gelada e depois com solução de hipoclorito de sódio.

b) Corte: As folhas são cortadas em fatias para salada.

c) Higienização: Logo após o corte, o material processado pode passar por um processo de ozonização para ser esterilizado.

d) Secagem: O produto é centrifugado para retirar o excesso de umidade.

e) Embalagem: O produto final é colocado em embalagens de polietileno rígido, em bandejas de isopor com filme plástico ou em sacos plásticos transparentes com atmosfera modificada, já pronto para uso imediato. A alteração da atmosfera no interior da embalagem proporciona maior durabilidade nas prateleiras de supermercados e na geladeira do consumidor. É aplicada uma mistura de gases com concentração diferente da do ar (concentração elevada de CO2 e baixa concentração de O2).

f) Armazenagem: O armazenamento em câmara fria se dá com temperatura em torno de 2ºC, antes da distribuição para redes de supermercados, hipermercados ou varejões.

No caso da alface ser comercializada na forma de folhas destacadas, elas devem ser selecionadas por tamanho, para compor um produto uniforme.

O escurecimento enzimático é o principal problema em alface minimamente processada, responsável pela redução da qualidade visual que determina o final de sua vida útil.

Os ferimentos realizados durante as operações de corte ou fatiamento provocam injúria mecânica nos tecidos. Essas injúrias dão início a alterações fisiológicas e bioquímicas, tornando o produto minimamente processado mais suscetível à deterioração, diminuindo sua vida de prateleira.



3.3 ALHO



Recentemente tem se tornado popular a comercialização dos bulbilhos (dentes) de alho descascado em embalagens plásticas (Figura 4A). A remoção das folhas protetoras dos bulbilhos causa a quebra da dormência, fazendo com que em condições apropriadas de temperatura e umidade ocorra a brotação (Figura 4B) e a formação de raízes. Neste processo, as reservas dos bulbilhos são consumidas devido ao aumento da respiração, maior transpiração e perda da firmeza e da qualidade do bulbilho para consumo. Por esta razão a brotação é um dos grandes problemas de armazenamento prolongado.



A B

Figura 4 - (A) Alho descascado e acondicionado em saco plástico (Luengo & Lana, 1997); (B) Brotação de bulbilhos, devido ao descasque e à conseqüente quebra de dormência (Cooplantio, 2003).



O alho totalmente descascado ou minimamente processado é um produto perecível, que murcha e deteriora com mais facilidade. Por esta razão, deve ser armazenado em temperatura entre -1 e 0ºC. Temperaturas acima de 3ºC são consideradas altas e prejudiciais. O alho não descascado pode ser conservado por quatro a seis meses em armazéns não refrigerados. Neste tipo de armazenamento, a perda de água e o chochamento são as principais causas de perdas pós-colheita (Luengo et al., 1996).

O alho é uma das poucas hortaliças que deve ser armazenada sob umidade relativa do ar baixa (70 a 85%). Umidade relativa inferior a 70% causa excessiva perda de água e umidade maior que 85% pode favorecer o apodrecimento dos bulbos, mesmo que não ocorra condensação de água na superfície deste produto.

1.1 ALMEIRÃO



O almeirão, conhecido em alguns locais como chicória amarga, é uma hortaliça do tipo folha que se estraga rapidamente, murchando e amarelecendo depois de colhido.

O almeirão pode ser mantido por até três dias na geladeira em temperaturas de aproximadamente 5ºC. As folhas devem ser lavadas, escorrendo-se bem a água, para em seguida acondicioná-las em saco de plástico próprio para alimentos ou em recipientes de plástico tampados. Em condição ambiente, as folhas devem ser mantidas com a parte de baixo na água, e em lugar fresco; mesmo assim a durabilidade será menor que um dia.



1.2 BETERRABA



A beterraba é uma hortaliça tuberosa que, além de grande aceitabilidade por parte dos consumidores, tem apresentado grande expansão no mercado de minimamente processado. Entretanto, tem sido observada elevada perda de qualidade em função da descoloração da superfície das raízes minimamente processadas e da elevada desidratação. Os processos de lavagem e enxágüe, realizados após o corte do produto, têm favorecido a perda dos pigmentos de betalaína (vermelhos). Adicionalmente, o corte favorece o extravasamento do suco celular para o exterior, ocasionando a desidratação do produto.

Segundo Kluge & Vitti (2004), o processamento mínimo das raízes de beterraba segue as etapas descritas a seguir:

a) Recepção/Seleção: Imediatamente após a colheita, as raízes devem ser transportadas para a unidade de processamento, sendo necessário adotar medidas de higienização para evitar contaminações advindas do campo. Nesta área, as raízes murchas, com defeitos, injúrias e indesejáveis ao processamento mínimo são descartadas, retirando-se também as partes do vegetal que não serão processadas. As raízes são selecionadas quanto ao tamanho, firmeza, cor e formato.

b) Pré-lavagem: Após seleção cuidadosa, as raízes deverão ser submetidas a uma lavagem em água corrente para retirada das impurezas e sujeiras mais grosseiras, como torrões e matéria orgânica presente nas raízes.

c) Descascamento: Esta etapa pode ser feita de forma manual ou mecânica, por meio de descascadora industrial. Pode requerer também o uso de tratamentos químicos e térmicos, como soluções ácidas, vapor por pressão e água em ebulição. Estudos com cenoura minimamente processada mostraram que o descascamento manual provoca menor grau de injúrias e contaminação microbiana do que o descascamento mecânico.

d) Corte: As raízes são transformadas em “peças” menores, com formato (rodelas ou retalhos) e tamanhos definidos. É uma etapa muito necessária, mas com algumas desvantagens. O corte causa danos mecânicos às células e, portanto, aumenta a respiração dos tecidos, tornando-os mais suscetíveis à deterioração. As facas devem ser extremamente afiadas e finas para a obtenção de um produto com o mínimo de dano. O tamanho da ‘peça’ cortada é definido em função do tipo de produto, preferência do consumidor e ajustes das facas. Os equipamentos de corte possuem lâminas ou facas de corte horizontal ou vertical para fatiar, picar, retalhar, cortar em cubos, rodelas ou tiras. No caso da beterraba, o corte mais comum é em retalho com 2,0 mm de espessura.

e) Sanitização e enxágüe: A imersão em água clorada a 5ºC (200 ppm de cloro ativo) é uma das etapas mais importantes, por reduzir a carga de microorganismos presente na superfície do produto, mas é necessário considerar que quanto maior o tempo de sanitização, maiores serão as perdas de pigmentos vermelhos. A etapa de enxágüe, através de imersão por um minuto a 5ºC, deve ser realizada com 3 ppm de cloro ativo e faz-se necessária para que o excesso de cloro ativo seja retirado do produto.

f) Centrifugação: Este processo tem como objetivo a remoção do excesso de água do produto. O grau de secagem depende da rotação da centrífuga e do tempo de funcionamento. Usualmente, a beterraba minimamente processada é centrifugada por um minuto, a uma velocidade de 2000 rpm. Deve-se evitar a secagem excessiva para não ocorrer murchamento ou enrugamento.

g) Embalagem: Beterrabas minimamente processadas devem ser acondicionadas em filmes plásticos ou bandejas de poriestireno expandido, envoltas com filme de PVC com 14 μm de espessura.

h) Armazenamento: O armazenamento ideal deve ocorrer em condições de refrigeração, em temperatura de 5ºC. O uso de percentuais baixos de umidade relativa no ambiente de armazenamento causam o murchamento e transpiração do produto. Por outro lado, a elevada umidade relativa e as oscilações de temperatura devem ser evitadas, por causarem condensação da água, com formação de gotículas na superfície do produto, o que facilita o crescimento de microrganismos.

Em experimento realizado por Vitti et al. (2002), o processamento mínimo causou alteração significativa no metabolismo respiratório de beterrabas. As raízes intactas apresentaram a menor taxa respiratória durante o período avaliado, atingindo valores próximos de 5 mL de CO2 kg-1 h-1. Por outro lado, as raízes raladas apresentaram elevação significativa na atividade respiratória logo após o processamento mínimo, sendo seis vezes maior do que as raízes intactas, e atingindo valores próximos a 30 mL de CO2 kg-1 h-1. Observou-se que as beterrabas descascadas também tiveram uma elevação na atividade respiratória, sendo aproximadamente quatro vezes maior do que as beterrabas intactas, até a terceira hora após o descascamento.



1.3 CARÁ



O cará é uma hortaliça tipo tubérculo (Figura 5), que se destaca como alimento energético e fonte de vitaminas do complexo B. A variedade mais cultivada no Brasil é conhecida por cará subterrâneo, algumas vezes confundido com o inhame, e o cará aéreo, comum em algumas regiões do interior, mas dificilmente encontrado no mercado das grandes cidades.



Figura 5 - Tubérculos de cará (Lana et al., 2005a).



Apesar de serem mais resistentes ao manuseio do que a maioria das hortaliças, os carás devem ser colhidos com cuidado, pois as áreas danificadas apodrecem mais rapidamente.

Para melhor conservação pós-colheita, requer não efetuar operações de descasque, sendo capaz de manter sua qualidade por mais de 15 dias sem necessidade de refrigeração, desde que mantido em local fresco, seco, escuro e arejado. Quando mantidos por muito tempo na geladeira, apresentam sabor alterado e a brotação acelerada.



1.4 CENOURA



A cenoura, ao invés de comercializada ao natural, pode ser vendida lavada, picada ou ralada e embalada, facilitando sua utilização em saladas, pratos, bolos e doces.

Em condição natural, a cenoura pode ser conservada por até 15 dias se mantida em geladeira, dentro de saco plástico próprio para alimentos. Quando as cenouras são guardadas descascadas, picadas ou raladas, sua durabilidade será menor, devendo obrigatoriamente ser conservadas em geladeira, dentro de embalagens de plástico. Para congelar, recomenda-se mergulhar as cenouras em água fervente por 5 minutos, se inteiras, ou por 2 minutos se picadas. Em seguida, são colocadas num recipiente com água e gelo para um completo resfriamento, devendo secá-las com papel absorvente e acondicioná-las em saco plástico, retirando todo o ar. A cenoura pode ser mantida no congelador por até 12 meses (Lana et al., 2005b).

O Brasil produz anualmente 750 mil toneladas de raízes de cenoura e cerca de 10% da produção nacional são cenouras classificadas como 1A ou primeirinha, por serem mais finas, sendo comercializadas a preço inferior, ou até mesmo descartadas por ocasião da colheita. Com o objetivo de agregar valor às raízes pequenas, a Embrapa Hortaliças desenvolveu uma tecnologia de processamento mínimo que propicia a obtenção de minicenouras (Figura 6).



Figura 6 - Cenoura minimamente processada – “cenourete” e “catetinho” (Silva et al., 2000).



As minicenouras receberam os nomes “catetinho” e “cenourete” em função dos formatos que as raízes passam a ter após o processamento: catetinho adquire o formato esférico, e a cenourete assemelha-se à "baby carrot" americana, produto de alta cotação comercial.

Para a obtenção da cenourete, são utilizados pedaços de raiz com diâmetro inferior a 2,5 cm e comprimento de 6,0 cm. O restante da raiz, com dimensões fora deste padrão (diâmetro maior do que 2,5 cm), pode ser utilizado para processamento visando a produção da minicenoura catetinho, cubos, palitos ou cenoura ralada.

O processamento das minicenouras é realizado numa torneadora (Figura 7), um equipamento desenvolvido pela Embrapa, a partir de um descascador comercial de batatas. Os pedaços de raízes pequenas são torneados, removendo a casca e as superfícies angulares, dando-lhes o formato arredondado. Os resíduos da cenoura retidos pelo filtro podem ser aproveitados como matéria prima para ração animal.





Figura 7 - Torneadora múltipla, equipamento desenvolvido para processar minicenouras, batata e beterraba (Silva et al., 2000).



Após processadas, as minicenouras devem ser transferidas para água clorada (solução de hipoclorito de sódio com concentração de 100 mg de cloro ativo por litro de água) por 1,5 minutos e enxaguadas em água filtrada gelada. Posteriormente, se escorre o excesso de água das cenouras, acondicionando-as em sacos plásticos (Figura 8), preferencialmente sob vácuo parcial. O produto deve ser refrigerado em temperatura de 1 a 5ºC, não podendo ser congelado.



Figura 8 - Cenoura embalada em sacos plásticos (Silva et al., 2000).



Em cenoura minimamente processada, no formato cenourete, se constatou maior evolução na produção de CO2 ao ser armazenada a 5 e a 10ºC, quando comparada com a raiz intacta (Moretti et al., 2003b). As minicenouras embaladas em filme de polietileno de baixa densidade (PEBD) tiveram esbranquiçamento mais acentuado do que aquelas embaladas em filme de nylon. Verificou-se também que independente do tipo de embalagem e da temperatura de armazenamento houve tendência de redução dos teores de β-caroteno das minicenouras. Segundo Moretti et al. (2003b), a redução destes pigmentos foi mais drástica no armazenamento a 10ºC do que a 5ºC.

Recomenda-se utilizar embalagens contendo de 150 ou 200g de produto, para que todo o seu conteúdo seja consumido no mesmo dia em que a embalagem for aberta. Quando a produção for destinada a restaurantes podem ser utilizadas embalagens maiores.

Quanto ao período de validade do produto, vários testes realizados na Embrapa Hortaliças indicaram que é possível manter a qualidade das minicenouras por aproximadamente vinte dias.



1.5 CHICÓRIA



A chicória, também conhecida como escarola, é produzida durante o ano todo, porém o produto colhido é de melhor qualidade de julho a outubro. Constitui numa importante fonte de vitamina A, do complexo B, C e D e de sais minerais. As folhas devem estar com aspecto de produto fresco, ou seja, brilhantes, firmes, sem áreas escuras e sem folhas murchas.

A chicória perde qualidade rapidamente depois de colhida. Lana et al. (2005c) afirmam que fora da geladeira pode ser mantida por um dia, com a parte de baixo dentro de uma vasilha com água ou dentro de saco de plástico aberto, em local bem fresco. Em geladeira, deve ser mantida em saco de plástico fechado ou em uma vasilha de plástico tampada, retirando-se as folhas à medida que estas forem sendo consumidas por até três dias. Depois de picada, a chicória deve ser mantida em saco de plástico ou em vasilha de plástico tampada. A chicória não deve ser congelada crua. Entretanto, pode ser congelada cozida. Após cozinhá-la, deve-se remover o excesso de água. Depois, a chicória é colocada dentro de um saco plástico, do qual se retira o ar com uma bomba de vácuo, para em seguida ser congelada.



1.6 CHUCHU



É uma hortaliça que pode ser mantida em condição ambiente por três a cinco dias após a colheita, a partir de quando começam a se murchar. Podem ser conservados por maior tempo, seis a oito dias, devem ser embalados em saco plástico e colocados na parte de baixo da geladeira. O produto já descascado e picado conserva-se por até três dias após seu preparo, desde que mantido embalado em vasilha tampada ou em saco plástico, na gaveta inferior da geladeira (Lana et al, 2005d).

Uma outra alternativa de processamento e utilização do chuchu como alimento, consiste na saturação com açúcares ou cristalização. O processo cristalização é uma arte milenar que substitui a umidade dos tecidos vegetais por soluções de açúcares, para obter um produto de aparência atrativa e capaz de suportar o armazenamento em condições ambientes sem sofrer deterioração.

Para efetuar a cristalização de chuchu, são necessárias várias etapas de processamento. Primeiramente, os chuchus são lavados em água clorada, descascados manualmente e cortados em formato de cubos. Em seguida, são submetidos ao branqueamento em água a 85ºC por 10 minutos, visando a retirada de ar dos tecidos e a inativação enzimática (Torrezan, 1997). Após esse procedimento, devem ser resfriados rapidamente em água fria e imersos em calda de açúcar ou xarope, ficando em repouso por aproximadamente 48 horas, tempo necessário para que ocorra o equilíbrio osmótico entre a calda e o chuchu.

No final do processo faz-se a drenagem da calda, recobrindo os pedaços com açúcar refinado e embalando-os em recipientes de vidro.



1.7 COUVE



A couve é uma folhosa rica em nutrientes e vitaminas, que pode ser processada, picada e embalada, ficando pronta para o consumo na forma de saladas ou cozida. É uma hortaliça que apresenta rápida perda de turgescência e senescência pós-colheita, sendo encontrada comercialmente na forma minimamente processada, porém, com curto prazo de validade.

O processamento mínimo de couve envolve várias etapas, que vão desde a colheita da matéria-prima até o seu armazenamento e distribuição, conforme o fluxograma a seguir:



Fluxograma geral para produção de couve minimamente processada:



A taxa respiratória e a produção de etileno de folhas de couve inteira aumentam imediatamente após seu destacamento da planta-mãe, estabilizando-se cerca de quatro horas depois (Figura 9), sendo este o momento adequado para efetuar o processamento mínimo.

Como as folhas de couve perdem muita água e murcham entre a colheita e o transporte ao local de processamento, elas devem ser reidratadas para maior conservação. Em seguida, são submetidas ao pré-resfriamento, lavagem e seleção. Durante a seleção e preparo das folhas, a retirada do talo resulta em um rendimento em torno de 50%.



Figura 9 - Taxa respiratória e produção de etileno de folhas de couve após a colheita, mantidas a 25 °C, em sistemas fechados. As barras representam o erro padrão da média (Carnelossi, 2000).



Por provocar intenso estresse adicional, o corte resulta em um aumento transitório da respiração (Figura 10), que é reduzido pelo resfriamento da matéria-prima. A espessura de corte da couve mais aceita pelos consumidores situa-se entre 1,0 e 2,0 mm.



Figura 10 - Taxa respiratória de folhas de couve inteiras e minimamente processadas (picadas) mantidas a 25 °C em sistemas fechados (Carnelossi, 2000).



A sanitização ou higienização consiste na imersão do produto cortado em solução contendo de 150 a 200 mg.L-1 de cloro ativo, visando reduzir a contaminação microbiana do produto. Ela é mais eficaz se realizada em solução resfriada, em torno de 5ºC, pois remove o calor e abaixa o metabolismo das hortaliças e, com isso, obtêm-se um produto de conservação prolongada.

Para a etapa de enxágüe, Carnelossi (2000) afirma que o uso de 5,0 mg.L-1 de cloro ativo, a uma temperatura de 5ºC, é essencial para retirada de resíduos celulares (suco celular, resíduos de parede celulares, pigmentos e outros) e cloro residual, diminuindo o substrato para o crescimento microbiano. A diferença entre a massa fresca do produto antes e após a sanitização e enxágüe mostra que o tempo requerido para a remoção do excedente de água absorvido pelos tecidos é de 10 minutos, em condições de uso de centrífuga doméstica.

O uso de filmes plásticos (Figura 11) que restringem a perda de água é de vital importância para a manutenção da qualidade do produto processado, ainda que sob baixas temperaturas. Por possuir intensa atividade respiratória, a couve requer filmes com alta permeabilidade a gases. Dentre vários filmes testados, a poliolefina multicamadas é bastante adequada, por permitir trocas gasosas suficientes para reduzir o metabolismo, sem evidenciar fermentação. No entanto, a prática de perfurar as embalagens com garfos, a fim de aumentar a troca gasosa, é condenável, pois propicia a contaminação do produto embalado.



Figura 11 - Folhas de couve inteiras e minimamente processadas, embaladas em filme plástico (Luengo & Lana, 1997).



O armazenamento da couve minimamente processada em condições adequadas de temperatura é essencial para a manutenção de sua qualidade. Recomenda-se que a couve seja processada, armazenada e comercializada em torno de 5ºC.

Folhas de couve “Manteiga” (Brassica oleracea var. acephala) minimamente processada, armazenada em diferentes condições de atmosfera controlada, tem proporcionado variações no teor de vitamina C e de clorofila. Segundo Moretti et al. (2003a), o material armazenado sob 3% de O2 e 4% de CO2, apresentou após seis dias, mais vitamina C e clorofila que o material armazenado sob 5% de O2 e 5% de CO2.

1.1 COUVE-FLOR



A couve-flor é uma hortaliça importante do ponto de vista nutricional, pois é rica em cálcio e fósforo, sendo também fonte de vitamina C. Além disso, é livre de gorduras e colesterol, e contém baixos teores de sódio e calorias. Para sua utilização como alimento, são necessários alguns cuidados especiais, principalmente quanto à conservação pós-colheita, armazenamento e preparo. Muitas pessoas não apreciam esta hortaliça por não saberem prepará-la.

Por ser uma hortaliça que se estraga rapidamente, recomenda-se que o consumidor compre somente a quantidade necessária ao consumo imediato. Na geladeira, pode ser conservada por três a cinco dias, sem grandes perdas de qualidade, dentro de saco de plástico perfurado. Antes de acondicioná-la na geladeira, é necessário remover as partes escuras e folhas velhas, lavar a parte comestível em água clorada, picar e embalar em bandejas de isopor, revestidas com filme de polietileno.



1.2 MANDIOCA



Mesmo possuindo potencial para o processamento mínimo, este produto ainda não é muito encontrado no mercado, devido suas raízes serem muito perecíveis. Processos de remoção da casca e redução de tamanho, tais como o corte e o fatiamento, favorecem o desenvolvimento microbiano. Geralmente, em torno de 48 horas após a colheita, as raízes já se apresentam com escurecimentos vasculares, tornando-se inadequadas para o consumo. Manter sua qualidade inicial por maior tempo tem sido um grande desafio para a indústria alimentar.

As alterações do produto em decorrência do processamento podem ser minimizadas com o uso de temperatura e embalagem adequadas. A temperatura é a mais importante técnica disponível para minimizar os efeitos do escurecimento.

Para o processamento mínimo de mandioca, em no máximo 20 horas após a colheita, as raízes devem ser transportadas para a unidade de processamento, sendo selecionadas quanto ao formato e tamanho uniformes. Em seguida, são lavadas em água corrente e todas as sujidades (terra, insetos, etc.) removidas com uso de uma escova.

As raízes podem ser descascadas e fracionadas em porções menores. Em alguns casos, sofre um pré-cozimento e o produto adquirido é integral e pronto para preparar os pratos desejados.

Após ser descascada e picada em pedaços uniformes, o produto é submetido à sanitização, para a redução da carga microbiana. Com base em experimento realizado por Silva et al. (2003), a solução mais eficiente no controle de fungos teve uma concentração de 200 ppm de cloro ativo à temperatura de 5ºC, sendo as raízes de mandioca submersas nessa solução por 10 minutos. Logo após, são enxaguadas em água contendo 3 ppm de cloro para retirada do excesso de sanitizante. Após esta etapa, é necessário remover o excesso de água das raízes, sendo então colocadas sobre peneiras por 15 minutos à temperatura ambiente de trabalho.

Para o acondicionamento, Silva et al. (2003) afirmam que as raízes acondicionadas em embalagens de poliolefina multicamada (PLM), com e sem vácuo, e estocadas a 10ºC apresentam-se como a melhor condição de conservação, entre as testadas em experimento (Figura 12).



Figura 12 - Características visuais das amostras de mandioca minimamente processadas, e acondicionadas em diferentes embalagens (A - PLM sem vácuo; B - PLM com vácuo; C - bandejas de polipropileno envolvida com filme de PVC), após períodos de estocagem indicados nas fotos, em temperatura de 10ºC e 25ºC (Silva et al., 2003).



Em embalagens de poliolefina multicamada (PLM), a mandioca manteve uma boa aparência visual e menor quantidade de bactérias psicrotróficas e fungos, em relação a bandejas de polipropileno envolvida com filme de PVC, após nove dias de estocagem. Neste período, os valores de Brix e de grau de escurecimento sofreram pequenas variações. As amostras de mandioca estocadas à temperatura de 25ºC, independentes da embalagem utilizada, apresentaram contagem microbiológica elevada logo após o terceiro dia de estocagem.



1.3 MANDIOQUINHA-SALSA



Uma das formas de agregar valor à mandioquinha-salsa, bem como aumentar sua vida de prateleira, é embalar as raízes (Figura 13), ou então, submetê-las ao processamento mínimo e à refrigeração.



Figura 13 - Mandioquinha-salsa acondicionada em bandeja de isopor, coberta com filme de PVC; e raízes embaladas a vácuo em plástico de tripla camada (Henz & Reifschneider, 2005).



As formas minimamente processadas aceleram o metabolismo das raízes, principalmente a respiração, e por esta razão devem ser mantidas sob temperaturas mais baixas. De acordo com Moretti et al. (2002), a vida de prateleira da mandioquinha-salsa cortada em rodelas é de cinco a sete dias, sendo que este prazo pode ser estendido até doze dias para a mandioquinha-salsa minimamente processada embalada em polipropileno (Ribeiro et al., 2001).

A mandioquinha-salsa minimamente processada é encontra no mercado de duas formas: raízes descascadas, acondicionadas em bandejas de isopor e embaladas em filmes de PVC (Figura 14A), ou em plástico de tripla camada (Figura 14B); raízes cortadas em fatias e embaladas a vácuo em plástico de três camadas (Figura 14C); e raízes pré-cozidas, prontas para servir.





Figura 14 - Raízes de mandioquinha-salsa minimamente processada: (A) raízes descascadas envoltas em filme de PVC; (B) raízes inteiras descascadas embaladas a vácuo em plástico de tripla camada; (C) produto minimamente processado na forma de rodelas embaladas a vácuo (Henz & Reifschneider, 2005).



Para as raízes de mandioquinha-salsa na forma de produto minimamente processado (fatias), observa-se uma redução substancial de sua conservação pós-colheita, e para a preservação de sua qualidade e vida de prateleira devem ser adotadas embalagens com baixa permeabilidade a CO2 e O2 e manter o produto em temperaturas entre 0ºC e 5ºC (Henz & Reifschneider, 2005).



1.4 MILHO VERDE



Em sacolões e feiras, geralmente o milho verde é comercializado na espiga, com ou sem palha. Após a colheita, rapidamente as espigas perdem a qualidade, implicando em queda na venda, no consumo e menor lucratividade dos comerciantes. Em condição ambiente, o milho verde dura no máximo um dia, enquanto na geladeira pode ser conservado por até três dias. Mesmo quando não se deterioram neste período, os grãos ficam com o sabor e a textura prejudicados.

Como o milho verde suporta baixas temperaturas, ele pode ser mantido em saco plástico a 0ºC de temperatura, evitando que os grãos murchem ou percam qualidade. Para congelar o milho na espiga, é necessário retirar as folhas e os cabelos, lavar bem as espigas usando uma escova macia e fazer o pré-cozimento por 3 a 4 minutos em água fervente, 6 minutos no vapor, ou 4 a 5 minutos no microondas, numa vasilha com água. Por último, as espigas são resfriadas, colocadas em água gelada pelo dobro do tempo que foi gasto no pré-cozimento, secas com papel absorvente e colocadas em saco plástico para congelar (Matos et al., 2005). Para congelar somente os grãos, eles devem ser retirados da espiga com uma faca afiada, para depois fazer o pré-cozimento por 3 minutos em água fervente, 3 a 5 minutos no vapor, ou 3 a 4 minutos no microondas, numa vasilha com água (Matos et al., 2005). Em seguida, os grãos são resfriados da mesma maneira que para a espiga, colocados em recipiente aberto para congelar até que endureçam. Finalmente, os grãos devem ser embalados em sacos de plástico e submetidos novamente à refrigeração.

Atualmente, uma das principais formas processamento mínimo do milho para a comercialização, consiste em descascar as espigas, limpá-las (eliminar estigmas ou “cabelos”) e acondicioná-las em bandejas de isopor cobertas com filme de polietileno, em geral três espigas por bandeja.



1.5 PIMENTÃO



O processamento mínimo de pimentões requer que, logo após a colheita, eles sejam transportados em caixas para o local de processamento. É necessário utilizar utensílios devidamente sanificados com hipoclorito de sódio na concentração de 200 mg L-1 de cloro livre. Primeiramente, os pimentões são lavados em água corrente, cortados com facas afiadas para a retirada do pedúnculo e sementes e imersos em água refrigerada (+ 7ºC).

Geralmente, os pimentões são fatiados no sentido transversal, em rodelas (Figura 15) de aproximadamente 2 mm de espessura. Conforme Pilon (2003), após o corte o material deve ser sanitizado por imersão durante 15 minutos em água refrigerada a 7ºC, com 100 mg L-1 de cloro livre e pH ajustado para 7,0. A seguir, o material é centrifugado e acondicionado em sacos plásticos sob vácuo e atmosfera modificada, contendo cada embalagem 250 g de pimentão fatiado em rodelas.

Figura 15 - Pimentão cortado em rodelas, no sentido transversal (Luengo & Lana, 1997).



1.6 RABANETE



O rabanete (Raphanus sativus L.), apesar de ser uma cultura de pouca importância em termos de área plantada, é importante em inúmeras pequenas propriedades com grande diversidade de cultivo de hortaliças. Uma de suas características é poder ser usada como cultura “cash”, entre outras de ciclo mais longo, pois além de ser relativamente rústica, apresenta ciclo muito curto, cerca de 30 dias.

As raízes tuberosas de rabanete estão ganhando mercado no comércio de produtos minimamente processados, porém pouco se conhece do comportamento fisiológico das mesmas depois de embaladas.

Após serem colhidos, os maços (folhas e raízes) de rabanete devem ser transportados para a unidade de processamento mínimo, onde são selecionados quanto à firmeza, ausência de danos mecânicos e infecções visíveis. Antes do processamento, os maços são armazenas a 10ºC (+ 1ºC) e 90% (+ 5%) de umidade relativa, por um período de no mínimo três horas (Aguila, 2004).

Assim como para todas as hortaliças, é fundamental ao efetuar o processamento, usar os equipamentos de proteção individual, como luvas, gorros, máscaras, aventais e botas.

Primeiramente, com uma faca bem afiada, as raízes devem ser separadas das folhas, descartando aquelas com problemas indesejáveis. As raízes selecionadas são lavadas em água corrente para remover matéria orgânica e demais impurezas aderidas.

Com o intuito de reduzir a carga microbiana, em seguida as raízes devem receber uma sanitização, sendo submersas por 10 minutos em água contendo 200 mg.L-1 de cloro ativo. O excesso de água das raízes deve ser drenado com o auxílio de um escorredor, sendo imediatamente transferidas para câmara fria a 10ºC.

O corte do produto normalmente é realizado de forma mecânica, em processadora industrial, sendo o material cortado em rodelas. De acordo com Aguila (2004), o material também pode ser cortado em retalhos, porém apresenta maior taxa respiratória do que em rodelas, tendo como conseqüência a menor vida de prateleira.

Após o corte, o material é submerso em água destilada a 5ºC, para resfriamento e retirada do suco celular resultante do corte. É fundamental uma segunda sanitização, para reduzir ou eliminar a carga microbiana ainda presente.

Depois de novamente sanitizadas, as raízes devem ser submersas em água destilada contendo 3 mg.L-1 de cloro ativo, por um minuto, para retirada do excesso de cloro. Em seguida, faz-se a centrifugação por um minuto, na rotação média de 2000 rpm, para eliminar o excesso de água presente no produto e proporcionar maior vida útil de armazenamento. As Figuras 16 e 17 constam as principais etapas de processamento mínimo do rabanete.



Figura 16 - Etapas de seleção e higienização de rabanete para processamento mínimo (Aguila, 2004).



Figura 17 - Etapas de corte e embalagem de rabanete minimamente processado (Aguila, 2004).



Quanto à embalagem do produto, Aguila (2004) sugere-se que o rabanete seja embalado em bandejas de poliestireno expandido envoltas com filme de PVC de 14 ou 17 μm de espessura, e armazenado a 1ºC ou 5ºC e 90% (+ 5%) de umidade relativa do ar, por um período de 10 dias. No caso de processamento mínimo em retalhos, a temperatura de armazenamento deve ser de 1ºC.



1.7 REPOLHO



O repolho é uma hortaliça anual formada por inúmeras folhas que se imbricam, dando origem a uma “cabeça” (Figura 18), que constitui a parte comestível da planta. Os repolhos são classificados, comercialmente, segundo a forma e a cor da cabeça, em redondo, chato, pontudo ou coração-de-boi, crespo ou de Milão e em verde ou roxo. As variedades mais adaptáveis ao processamento mínimo são aquelas que apresentam alta compacidade da cabeça, pois oferecem maior resistência ao corte e melhor qualidade do produto.



Figura 18 - Cabeça de repolho em estádio de crescimento (www.agristar.com.br, 2005).



O processamento mínimo do repolho inclui as operações de seleção, lavagem, classificação, corte (fatiamento), sanitização, centrifugação, embalagem e refrigeração. Essa atividade agroindustrial deve ser realizada de forma cuidadosa desde a colheita até o consumidor final.

A colheita manual é a mais indicada e também a mais praticada pelos produtores, sendo realizada preferencialmente nas horas mais frescas do dia, proporcionando o controle de temperatura do produto. Todos os equipamentos utilizados, como caixas plásticas e sacos devem estar limpos e higienizados. As caixas plásticas, para acomodação da hortaliça colhida, não devem ficar em contato com o solo, a fim de evitar o transporte de sujeira para a área de processamento e a contaminação do produto com microrganismos fitopatogênicos do solo.

A obtenção de repolho minimamente processado, com grande conveniência, alto valor nutritivo, excelente qualidade sensorial e com garantia de sanidade, depende de um fluxograma de processamento desenvolvido especificamente para esse produto, conforme apresentado abaixo:



Fluxograma para produção de repolho minimamente processado:



O transporte deve ser feito o mais rápido possível, para evitar o murchamento e o ressecamento do produto. Recomenda-se a utilização de caixas apropriadas, preferencialmente, em caminhões refrigerados ou, em último caso, cobertos com lonas térmicas, de forma a assegurar que a matéria-prima chegue em boas condições à unidade de processamento mínimo.

Uma vez na área de processamento, devem ser retiradas as folhas externas estragadas, e submeter o produto a um resfriamento rápido, com água gelada ou em câmaras frias. Em seguida, a matéria-prima é selecionada a fim de evitar contaminações, e classificada de acordo com as características de forma, tamanho e peso, para facilitar o manuseio.

Após a classificação, faz-se uma lavagem com água limpa e detergente próprio para contato com alimentos, para retirada das impurezas, insetos e outros organismos que estejam aderidos ao produto. Assim, o produto é transferido para área de processamento em caixas limpas e higienizadas, específicas para esse fim, e não as caixas que vieram do campo.

Em seqüência, são efetuadas as seguintes etapas:

a) Corte: As cabeças de repolho devem ser reduzidas conforme o produto final desejado, sendo o corte manual ou mecânico. No corte mecânico, utilizam-se processadores de vegetais equipados com lâminas de corte, capazes de fatiar em diversas espessuras, sendo para o repolho, a espessura de 3,0 mm a mais utilizada.

b) Sanitização: Após o corte, a matéria-prima deve ser lavada e enxaguada em água fria para o resfriamento e retirada de suco celular, resultante do corte. Em seguida, o produto é higienizado por meio de imersão em água gelada e clorada (150 a 200 ppm de cloro ativo), por um período de cinco a dez minutos e, posteriormente, imerso novamente em água gelada e clorada (5 ppm de cloro ativo) por mais cinco minutos para retirada do excesso de cloro.

Durante a sanitização, a manutenção do pH da solução entre 6,5 e 7,5 é um dos pontos chave para o sucesso dessa etapa. Soluções com pH acima de 8,0 têm a sua eficiência de sanitização reduzida, e as soluções com pH abaixo de 6,5 tornam-se altamente ativas, causando, em muitos casos, corrosão dos equipamentos de processamento e descoloração do produto (Silva et al., 2005).

Recomenda-se fazer a checagem do pH a cada 2 horas. Em caso de pH abaixo de 6,5, adicionam-se pequenas quantidades de NaOH, para elevá-lo até os níveis recomendados. Por outro lado, pH maior que 7,5 pode ser reduzido com a adição de ácido cítrico.

c) Centrifugação: Tem a finalidade de retirar o excesso de água presente no produto em decorrência das etapas de lavagem, sanitização e enxágües. O repolho minimamente processado deve ser centrifugado por 10 minutos.

d) Embalagem: Várias embalagens plásticas são eficazes na conservação refrigerada por até sete dias, desde que os filmes permitam trocas da ordem de 1,4 a 1,9 cm3 de oxigênio e 4,2 a 5,6 cm3 de gás carbônico por dia, para cada grama de repolho (Silva et al., 2005).

e) Armazenamento e distribuição: O armazenamento do produto final é feito em câmaras frias, na temperatura de 5 + 1°C, até a sua distribuição ou comercialização. Os principais problemas que afetam a qualidade do repolho durante o armazenamento estão relacionados à perda da coloração verde, ressecamento e cheiro desagradável, devido ao acelerado processo de senescência. A distribuição deve ser realizada em veículos refrigerados ou em caixas de isopor com gelo.



2. PROCESSAMENTO DE PALMITO



O sucesso das conservas de palmito depende de uma série de fatores, como qualidade da matéria-prima empregada, higiene no preparo, embalagens utilizadas, técnicas e métodos de processamento e treinamento da mão-de-obra.

Para o processamento, deve-se seguir várias etapas para a garantia de um produto final que atenda às normas de qualidade e higiene. Essas etapas podem sofrer pequenas variações, no entanto, cada operação tem sua importância no processo como um todo e descuidos, mesmo que pequenos, podem comprometer o produto final. As principais etapas de processamento do palmito são resumidas a seguir, conforme Resende et al. (2004):

a) Recepção e limpeza: Os estipes ou caules provenientes do campo devem ser agrupados em lotes, por procedência específica de local ou gleba, quantificados e anotados, não misturando os lotes. Em seguida, as três bainhas de proteção devem ser removidas, expondo o palmito, também denominado de creme (Figura 19A). Após essa operação, os lotes são classificados pelo diâmetro da parte macia (Figura 19B) e lavados.



A B
Figura 19 - (A) Retirada das bainhas de proteção e limpeza do palmito (creme); (B) Classificação do palmito em relação ao diâmetro da parte macia (Resende et al., 2004).



b) Corte e classificação: Antes do corte, os palmitos são lavados em água corrente e abundante. O corte é feito a partir da base do palmito, utilizando-se um molde de aço inoxidável em forma "U", segmentado a cada 9 cm. Na produção artesanal pode-se também utilizar um molde mais simples em forma de "L" (Figura 20B).



A B

Figura 20 - (A) Lavagem de palmito em água corrente; (B) Corte utilizando molde em forma de “L” (Resende et al., 2004).



Uma padronização dos toletes pode ser feita separando-os em dois tipos, a partir da base do palmito, os resultantes dos dois primeiros e dos dois últimos cortes. Os palmitos devem ser classificados de acordo com o diâmetro basal do tolete, em fino (até 3,0 cm), médio (3,1 a 4,0 cm) e grosso (acima de 4,1 cm).

Imediatamente, após o corte, os palmitos devem ser imersos em salmoura de espera (Figura 21A). A salmoura deve conter 5% de cloreto de sódio e 1% de ácido cítrico monohidratado, conforme a seguinte formulação: para cada 100 litros de salmoura, utilizar 5 kg de sal de cozinha, 1 kg de ácido cítrico e 96 litros de água.

c) Envase: Os palmitos devem ser distribuídos por igual dentro dos vidros, sendo arrumados de forma a deixar o produto com boa apresentação (Figura 21B). Ao colocar os palmitos dentro do vidro, deve-se ter o cuidado de não forçar sua entrada, pois o consumidor poderá não conseguir retirar os palmitos do vidro, desintegrando-os por estarem cozidos. A acomodação dos palmitos nos vidros será facilitada alternando-se as bases com as pontas no fundo do recipiente.



A B

Figura 21 - (A) Palmito extra e em rodelas, imersos em salmoura de espera; (B) Acondicionamento dos palmitos nos vidros e padronização do peso (Resende et al., 2004).



d) Preparo da salmoura ácida: Matérias-primas procedentes de diferentes regiões exigem maiores ou menores quantidades de ácido cítrico para acidificar o produto, deixando o pH dentro da faixa de segurança (≤ 4,3). Isto se deve tanto a acidez inicial do palmito, como a sua resistência à mudança de pH (poder tampão), variar com o clima, solo, adubação e manejo empregado. A formulação de 100 L de salmoura ácida para palmitos produzidos nas condições da região do Vale do São Francisco é a seguinte: 3 kg de sal de cozinha, 96,3 L de água e 860 g de ácido cítrico (podendo variar 150 g, dependendo da acidez inicial do palmito ao natural).

e) Adição de salmoura ácida: A salmoura pode ser adicionada fria ou quente (80ºC) dentro dos vidros, até a cobertura total dos palmitos, deixando-se um espaço livre em torno de 15 mm entre a salmoura e a tampa do vidro. Geralmente, a salmoura quente é mais usada com a finalidade de tornar o processamento mais rápido. Neste caso, os vidros devem ser levados imediatamente para a exaustão e processamento térmico. A não observação desta recomendação deixará a solução e o produto com tonalidade amarela, o que é indesejável.

f) Exaustão e fechamento: A exaustão pode ser feita em túnel de vapor ou pela imersão dos vidros em água fervente (banho-maria), com o objetivo de eliminar o ar contido nos tecidos vegetais, fazer vácuo nos vidros e também para fixar e realçar a cor do palmito. No caso da exaustão em banho-maria (Figura 22A), os vidros devem ficar abertos ou semi-fechados (tampas desrosqueadas), com o nível de água atingindo no máximo o ombro dos vidros, evitando que a água em ebulição se misture à salmoura. Para se obter uma boa exaustão, a temperatura da salmoura ácida no centro geométrico do vidro deve atingir 85-87ºC, e normalmente leva-se de 15 a 20 minutos. Na exaustão por túnel de vapor (Figura 22B) leva-se cerca de três minutos para obter a temperatura desejada.



A B

Figura 22 - (A) Exaustão em banho-maria; (B) Exaustão em túnel de vapor – entrada do túnel (Resende et al., 2004).



Após a exaustão, os vidros são fechados, apertando as tampas antes que a temperatura fique abaixo de 85ºC e haja redução do vácuo no interior do produto final.

g) Tratamento térmico: É a esterilização comercial realizada pela imersão dos vidros fechados em água fervente (banho-maria). O nível de água deverá ultrapassar pelo menos 5 cm a altura dos vidros. O tempo para a esterilização comercial poderá variar de 25 a 60 minutos, dependendo do tamanho e do tipo de material (tolete, rodelas ou picadinho) e recipiente utilizado. Geralmente para vidros de 600 mL, a esterilização do produto ocorre após 30 a 50 minutos, contados a partir do momento em que a água do banho-maria entra em ebulição (100ºC).

h) Resfriamento: Após a esterilização, os vidros deverão ser resfriados imediatamente, com o objetivo de evitar a condensação de vapores ácidos internamente nas tampas. O resfriamento deverá ser realizado lentamente no início, para evitar a quebra dos vidros por choque térmico, injetando-se água fria na parte superior do banho-maria, em quantidade suficiente para baixar a temperatura para 40ºC em 15 minutos. Sempre que possível, a água utilizada para o resfriamento deve ser clorada, com no mínimo, 2 mg/L de cloro livre, para evitar uma possível recontaminação microbiológica.

i) Teste de vedação: Consiste em verificar a formação de vácuo no interior dos vidros. Para testar, basta girar a tampa sem forçar, para sentir que está presa. Em seguida, virar os vidros de cabeça para baixo, se não houver vazamento, o vácuo foi formado.

j) Armazenamento: Os vidros devem ser acondicionados em caixas próprias e armazenados em local escuro, limpo, seco, com boa ventilação e temperatura não muita elevada.

k) Controle de qualidade: É feito mediante observações constantes no aspecto do produto e pelo controle do pH e vácuo. O pH deve permanecer em torno de 4,0 a 4,3 independente do tamanho e tipo de embalagens utilizadas. Para embalagens de vidro, com capacidade de 600 mL, o valor mínimo de vácuo deverá ser de 380 mm de Hg. O vácuo da embalagem é um indicador das condições de conservação do produto, o que determina sua vida de prateleira.

Antes de ser liberado para o mercado consumidor, o produto deve ficar em observação por 15 dias. Durante este período, são feitas vistorias para verificar se há indícios de alterações no aspecto da salmoura (turvamento), estufamento de latas e tampas, vazamentos e deterioração do produto.

Procedimentos: Para cada lote, retira-se uma amostra representativa para análise do vácuo e do pH, 15 dias após o processamento. No caso de se fazê-la logo após o processamento deve-se, para o vácuo, umedecer ligeiramente a tampa do recipiente e comprimir firmemente o vacuômetro contra a tampa, em um ponto qualquer próximo a borda, perfurando-a, em seguida proceder a leitura da deflexão do ponteiro (Figura 23A). Para o pH, triturar o conteúdo do vidro (palmito + salmoura) num liquidificador, medindo-se em seguida o pH em peagâmetro devidamente calibrado (Figura 23B).

l) Rotulagem: Somente após o controle de qualidade, os vidros devem receber o rótulo contendo informações exigidas pela legislação sanitária e terem a tampa lacrada para estarem prontos para a comercialização (Figura 24). O rótulo deve constar a marca do produto, data de fabricação, prazo de validade, que é de um ano, contado a partir do dia da fabricação, peso líquido, endereço do fabricante, CNPJ, registro no Ministério da Saúde, telefone e ou e-mail para atendimento ao consumidor, ingredientes utilizados e instruções sobre o produto.



A B

Figura 23 - Controle de qualidade do palmito: (A) Avaliação do vácuo na embalagem; (B) Avaliação do pH (Resende et al., 2004).



Figura 24 - Vidros de palmito rotulados e prontos para comercialização (Resende et al., 2004).





3. PROCESSAMENTO MÍNIMO DE FRUTAS



Uma gama de razões pode levar o consumidor a optar pelos minimamente processados. O tamanho da fruta pode ser uma delas. Ao comprar uma fruta minimamente processada numa unidade de comercialização adequada ao seu consumo, o consumidor reduz consideravelmente, ou mesmo elimina o risco de perdas na sua geladeira.

Muitas frutas são evitadas em função de seu tamanho e/ou peso e dificuldade de descascamento. Melancias, melões, abacaxis e mamões são, normalmente, preteridos nas prateleiras por produtos menores e mais convenientes, uma vez que seu tamanho ou peso não se adequa ao número de indivíduos por família, ou mesmo ao consumo de um solteiro que vive sozinho.

A dificuldade de descascamento (melancias, abacaxis), o extravasamento excessivo de líquidos (kiwi), ou o odor transferido para as mãos do consumidor (mexericas e tangerinas) são empecilhos na comercialização de alguns grupos de frutas, o que pode ser superado pelo mercado de minimamente processados.



3.1 ABACAXI



O processamento mínimo de abacaxi envolve várias etapas, desde a colheita até o seu armazenamento:

a) Colheita e transporte: Os frutos de abacaxi devem ser colhidos ao atingirem o ponto de maturação “pintado”, pois neste estádio apresentam as melhores características para o consumo. Os frutos devem ser transportados para o local de processamento em no máximo 24 horas após a colheita.

b) Recepção: Os frutos, por ocasião do recebimento devem ser novamente selecionados, para tornar o lote mais uniforme quanto ao grau de maturação e de danos mecânicos ou podridões. Em seguida, as coroas são cortadas, deixando-se um “talo” de aproximadamente 2,0 cm, para evitar a entrada de patógenos e minimizar o estresse.

c) Lavagem: Os frutos selecionados são então lavados em água corrente utilizando detergente neutro comum, que tem como ingrediente ativo o alquil benzeno sulfonato de sódio.

d) Enxágüe: Após a lavagem, os frutos são imersos por cinco minutos em água fria a 5ºC contendo 200 mg de cloro.L-1 (100 mL de água sanitária em 10 L de água), para desinfecção e remoção do calor de campo (Toda Fruta, 2003).

e) Câmara fria: Em seguida os frutos devem ser mantidos em câmara fria a 10ºC, previamente lavada e higienizada com solução de cloro a 200 mg.L-1, por um período de 12 horas, para o abaixamento da temperatura.

f) Processamento: Deve ser feito a 10ºC, com os utensílios (facas, baldes, escorredores, etc.) previamente higienizados. Os operadores devem usar luvas, aventais, gorros e máscaras, procurando proteger ao máximo o produto de prováveis contaminações. Os frutos podem ser submetidos a vários tipos de preparo, com destaque para os descascados e cortados em rodelas de 1,5 cm de espessura (Figura 25A) ou descascados e cortados em metades longitudinais (Figura 25B).

g) Enxágüe com água clorada: Para eliminar o suco celular extravasado, os pedaços devem ser enxaguados com água clorada, a 20 mg de cloro.L-1.

h) Escorrimento: Os pedaços devem ser escorridos por dois a três minutos, para se eliminar o excesso de umidade.

i) Embalagem: Podem ser utilizadas embalagens de polietileno tereftalatado (PET), plásticas ou bandejas de isopor recobertas com filme de cloreto de polivinila (PVC) esticável.

j) Armazenamento: Os produtos devem ser armazenados em condições refrigeradas. Esta temperatura deve ser mantida durante o transporte e a comercialização. Indica-se temperaturas entre 3ºC e 6ºC (Toda Fruta, 2003).



Figura 25 - (A) Aspecto geral do abacaxi cortado em rodelas; (B) Abacaxi preparado em metades longitudinais (Benedetti, 2002).



O abacaxi também permite outros tipos de preparo, como cortado em cubos, em rodelas sem o cilindro central, em metades longitudinais com a casca ou em metades transversais. O processamento mínimo pode também ser feito para o aproveitamento de partes de frutos que não estejam lesionados ou deformados.

O processamento desta fruta ocasiona alterações químicas, físicas e organolépticas, fazendo com que se tenha perda de vitaminas, cujo indicador é a C, havendo também escurecimento provocado por reações enzimáticas e não enzimáticas. Por este motivo, a escolha dos equipamentos e dos métodos para processamento é fundamental para a manutenção de suas características de qualidade.

A imersão dos pedaços em solução de ácido ascórbico, o qual é antioxidante, tem como função específica retardar ou impedir a deterioração dos mesmos por oxidação.

Como sugestão de equipamentos tem-se:

· Descascador cilíndrico de abacaxi, de aço inox ou plástico, que retira a casca e o miolo do fruto, simultaneamente.

· Mult abacaxi, que retira o miolo do fruto manualmente.

· Descascador de abacaxi manual ou pneumático, para descascar e retirar o talo dos frutos, com produção média de até 4000 a 5000 frutos/dia.

· Fatiador tipo facas, com produção média de até 5000 frutos/dia.

· Raspadeira das cascas de abacaxi, para retirar o suco da casca com produção de até 4000 a 5000 frutos/dia.



3.2 CITROS



Dentre as frutas cítricas, as espécies mais comercializadas são as laranjas, as mandarinas e as tangerinas, os limões, as limas e os pomelos. Na utilização dessas frutas como produtos frescos, o descascamento é o fator limitante, dada a inconveniência da operação, o cheiro dos óleos essenciais e a perda de suco, daí o interesse de que se ofereça estas frutas sem casca, prontas para o consumo.

Para que a laranja seja consumida na forma “in natura” é necessário que seja descascada e algumas vezes picada. Por outro lado, é muito oneroso para os restaurantes preparar as laranjas antes de oferecer aos seus clientes, o que dificulta seu processamento mínimo. Já o processamento de tangor ‘Murcott’ justifica-se pelo fato da dificuldade de descascamento, pois apresenta a casca bastante fina e aderida. Em relação às tangerinas, o odor transferido para as mãos ao descascá-las é o maior problema.

Os limões e as limas ácidas minimamente processadas apresentam potencial para serem comercializados em bares e restaurantes, para preparo de bebidas, decoração de drinques e pratos.

Segundo Jacomino et al. (2005), as frutas cítricas destinadas ao processamento mínimo devem ser colhidas no ponto ideal de consumo, visto serem não-climatéricas. Devem ser lavadas em água corrente com detergente neutro e bucha de espuma, em seguida sanitizadas em solução clorada 200 mg L-1 e resfriadas até que a temperatura da polpa atinja entre 5 e 10ºC, ideal para o processamento. A seguir procede-se o descascamento em ambiente com temperatura entre 10 e 15ºC.

Os citros podem ser descascados manualmente, mecanicamente ou enzimaticamente. O descascamento manual é bastante simples e rápido para tangerinas que apresentam a casca solta. No entanto, para tangor ‘Murcott’, que possui a casca bastante aderida, o descascamento é dificultado, assim como para obtenção de laranja inteira sem o albedo. O tratamento térmico tem sido estudado como alternativa para facilitar o descascamento. Arruda et al (2004) observaram que a imersão de laranja ‘Pêra’ em água a 50ºC por oito minutos torna o tempo de descascamento 3,2 vezes menor e não altera a fisiologia da laranja, nem qualidade sensorial e físico-química e nem o sabor.

O resíduo do descascamento de citros, em especial do descascamento mecânico consiste em finas tiras de casca, as quais podem ser utilizadas para fabricação de cascas de citros cristalizadas.

Quando os frutos são apenas descascados e não há extravazamento de suco, não há necessidade de nova sanitização. Porém, quando os frutos são reduzidos em porções menores e ocorre extravasamento de exsudatos, esta operação pode ser necessária. Após o acondicionamento em embalagem, o produto deve ser armazenado em temperatura média de 5ºC.

A conservação de citros minimamente processado é função da qualidade da matéria-prima e de todos cuidados de assepsia e operacionais envolvidos no processamento. O controle da temperatura é a técnica mais importante por reduzir a atividade respiratória, retardar o crescimento microbiano e reduzir as deteriorações. Outra tecnologia interessante é a atmosfera modificada. Atmosferas de 2 a 8% de O2 e 5 a 15% CO2 têm potencial para aumentar a vida útil (Jacomino et al., 2005).



3.3 GOIABA



Para o processamento mínimo, normalmente são utilizadas goiabas no estádio de maturação “de vez”, correspondente à coloração verde-mate. Depois de colhidos e acondicionados em caixas, os frutos devem ser transportados rapidamente e de forma cuidadosa para o local de processamento. É recomendável que pessoas treinadas usem dispositivos de proteção (luvas, botas, avental, touca, máscaras descartáveis) e equipamentos desinfetados em água clorada.

Em seguida, os frutos são selecionados, padronizando-os quanto ao comprimento e diâmetro, visando dar o máximo de uniformidade ao lote. Após a seleção, eles são submetidos às seguintes etapas:

a) Armazenamento: As goiabas devem ser mantidas em ambiente a + 22°C, por dois dias, com a finalidade de proporcionar a evolução da coloração interna das mesmas e abrandar-lhes a superfície, facilitando assim o descasque.

b) Lavagem e higienização: Os frutos são lavados em água fria e imersos em solução de hipoclorito de sódio (150 mg de cloro.L-1) por cinco minutos, para desinfecção superficial (Mattiuz et al., 2003).

c) Processamento: Feita a desinfecção, os frutos são descascados e cortados longitudinalmente ao meio, eliminando a polpa e as sementes, em ambiente de 12ºC. O rendimento em polpa dura (casquinha) geralmente é em torno de 53%.

d) Enxágüe: As metades ou “casquinhas” são enxaguadas em água clorada (20 mg de cloro.L-1) e colocadas, de preferência sobre uma peneira, por dois minutos, para escorrer o excesso de água.

e) Acondicionamento: Finalmente, o produto deve ser embalado, acondicionando-o em contentor plástico. Dentre as possibilidades, sugerem-se os de tereftalato de polietileno (PET) transparentes, com tampa, e capacidade entre 500 e 750 mL (Mattiuz et al., 2003).

Pereira (2003), ao estudar o acondicionamento de goiabas minimamente processadas por desidratação osmótica, verificou que as embalagens PET são mais adequadas para a conservação do produto do que o filme PVC (Figura 26), devido às seguintes virtudes: servir de barreira aos gases O2 e CO2, as perdas de peso serem desprezíveis, auxiliar na manutenção das características sensoriais e apresentar maior praticidade.



Figura 26 - Goiaba minimamente processada: (A) Acondicionada em filme PVC 20 μm por 21 dias; (B) Acondicionada em pote PET, 10 dias de estocagem (Pereira, 2005).



Ao utilizar filme de PVC, o aroma e o sabor tornaram-se indesejáveis após dois dias de acondicionamento. O uso de filme PD e potes PET proporciona perfeitas condições de consumo por 13 dias, mantendo as características sensoriais do produto.

f) Armazenamento: Essas unidades devem ser armazenadas, transportadas e comercializadas a 3°C em um período máximo de 10 dias, conforme determinado em trabalhos preliminares (Mattiuz et al., 2000). Aplicações de produtos à base de cálcio, como o cloreto de cálcio a 1% podem ser necessárias, pois reduz a taxa respiratória, atrasa o amadurecimento, estende a vida útil pós-colheita e aumenta a firmeza, preservando o teor de vitamina C.



3.4 MAMÃO



Segundo Lima (2000), para efetuar o processamento mínimo, os mamões devem estar no estádio 3 de maturação, com 50% a 75% da casca amarela (Figura 27). Os frutos devem ser transportados para o local de processamento com todo o cuidado e em no máximo 24 horas pós-colheita.



Figura 27 - Mamão ‘Formosa’ com maturação ideal para o processamento mínimo (Toda Fruta, 2003).



O processamento envolve várias etapas, tais como: seleção dos frutos quanto ao grau de maturação e de danos mecânicos ou podridões; lavagem em água corrente utilizando detergente neutro; enxágüe com água clorada contendo 200 mg de cloro.L-1, para desinfecção e retirada de parte do calor de campo; resfriamento dos frutos em câmara fria a 10ºC por um período de 12 horas; cortes em metades longitudinais, eliminação de sementes e pontas; operações de descasque e cortes em rodelas, cubos (2,5 cm x 2,5 cm) ou fatias (Figura 28).



A B

Figura 28 - (A) Aspecto geral de mamão cortado ao meio e (B) em pedaços (Toda Fruta, 2003).



Após o corte, o produto deve ser enxaguado em água clorada (20 mg de cloto.L-1) para eliminar o suco celular extravasado. Em seguida, deve ser drenado por dois ou três minutos e acondicionado em embalagens de polietileno tereftalado (PET), plásticas ou bandejas de isopor recobertas com filme de cloreto de polivinila (PVC) esticável. O armazenamento consiste em refrigeração com temperaturas entre 3ºC e 6ºC (Toda Fruta, 2003).

Vários pesquisadores têm estudado a qualidade e a vida útil de mamões minimamente processados, com a finalidade de satisfazer as necessidades dos consumidores por produtos convenientes, saudáveis e frescos.

Mões-Oliveira et al. (2000) trabalharam com diferentes tipos de sanitização, para controlar o desenvolvimento microbiano em mamão ‘Solo’ minimamente processado. Observaram que o peróxido de hidrogênio a 0,5% foi mais eficiente no combate aos coliformes totais do que a 1%, até o segundo dia de armazenamento. A 1%, o peróxido de hidrogênio manteve baixo o número de bactérias do ácido lático. As análises de fungos e leveduras revelaram que este produto, tanto a 0,5 e 1,0%, foi eficiente em inibir seu crescimento somente até o segundo dia de estocagem.

Carvalho & Lima (2000) avaliaram o efeito de diferentes cortes, durante o preparo e o armazenamento de produto minimamente processado de mamão ‘Sunrise Solo’ e encontraram os melhores resultados para o produto sem casca, sem sementes e cortados em cubos.

Paul e Chen (1997) estudaram o melhor ponto de maturação e as mudanças fisiológicas causadas pelo processamento mínimo de Carica papaya (cv. Sunset). As etapas do processamento como fatiamento e retirada da semente aumentaram a produção de etileno e respiração, sendo que, os frutos em metades e sem sementes respiraram mais e produziram mais etileno em relação às metades com sementes e aos frutos inteiros. Os frutos processados apresentaram maior perda de peso e menor firmeza em relação aos inteiros. Verificaram também que os frutos com 55 a 80% da casca amarela apresentaram os melhores resultados para a produção de mamão em metades e que baixas temperaturas (4ºC) são mais adequadas para minimizar a produção de etileno e respiração.

Teixeira et al. (2001) verificou o efeito do tamanho do corte, 2,5 x 2,5 cm (corte 1) e 2,5 x 50 cm (corte 2), e da temperatura de armazenamento (3, 6 e 9ºC), na qualidade de mamão ‘Formosa’ minimamente processados, embalados em copos de polipropileno transparente com tampa (500 mL). As etapas de preparo foram: lavagem dos frutos e desinfecção dos mesmos com hipoclorito de sódio (200 ppm), armazenamento a 10ºC por 12 horas (85 a 90% de umidade relativa), retirada da casca e semente, corte em cubos (ambiente 12ºC), enxágüe dos produtos com hipoclorito de sódio 20 ppm, armazenamento refrigerado. O processamento foi realizado com utensílios e ambiente higienizados com água clorada 200 ppm. Concluíram que nas temperaturas 3, 6, 9ºC os cubos de mamão quando produzidos dentro de padrões higiênicos adequados podem ser conservados por sete dias, sem apresentarem alterações físico-químico ou sensório significativas.

Sarzi (2002) avaliou a qualidade de produto minimamente processado de mamão ‘Formosa’, em dois tipos de preparo (pedaços 5,0 x 2,5 cm ou metades) e armazenados sob diferentes temperaturas (3, 6, 9 ºC), conforme o fluxograma a seguir. Os frutos foram processados sob as mesmas condições descritas por Teixeira et al. (2001). Os preparados em metades, foram apenas cortados longitudinalmente ao meio e tiveram as pontas eliminadas. Antes do processamento, os frutos foram selecionados quanto ao grau de maturação e ausência de danos. Estes produtos, depois de enxaguados foram embalados em bandejas de polietileno tereftalato (PET) ou bandejas de isopor recobertas com filme de PVC. O rendimento do mamão foi de 88,1% em metades e de 66,2% em pedaços, respectivamente. Concluiu que as metades tiveram aceitabilidade para o consumo até o 14º dia e os pedaços até o 7º dia. As condições higiênicas foram satisfatórias e a vida útil para os produtos armazenados a 3 e 6 ºC, foi de dez dias, enquanto que os mantidos a 9ºC, foi de sete dias.

Oliveira Júnior et al. (2000) estudaram o efeito de diferentes temperaturas para armazenamento de mamão ‘Havaí’ minimamente processado, e chegaram à indicação de 5ºC para o armazenamento deste produto.



3.5 MELANCIA



Um dos grandes desafios no processo de conservação pós-colheita da melancia “in natura” é o transporte dos frutos para os mercados consumidores, pois são grandes e pesados e, na maioria das vezes, transportados a granel, percorrendo longas distâncias. A melancia minimamente processada, por sua vez, representa uma forte área para o crescimento da indústria, por ser um produto extremamente conveniente e principalmente por estar entre os mais bem aceitos pelos consumidores, tanto pela preferência e conveniência.

As maiores limitações para o prolongamento da vida útil de melancias são: o estresse causado pelo corte, o surgimento de odores desagradáveis, a perda de textura e aparência, a contaminação e a degradação devidas a microorganismos, que aparecem após a retirada da proteção da casca e o escoamento do suco dentro da embalagem. No entanto, tem-se conseguido qualidade ótima para esses produtos por até cinco dias armazenados a 3ºC ou a 6ºC sob atmosfera modificada; e quando armazenados sob atmosfera controlada (5% de O2 e 10% de CO2) a 3ºC, os produtos mantêm uma qualidade regular por mais de quinze dias.

Visando à segurança alimentar e à manutenção da qualidade desses produtos, tanto o ambiente de processamento como os operadores, utensílios, equipamentos, embalagens e matéria-prima devem ser sanitizados antes do processamento. Os operadores devem ter unhas curtas e limpas e ser munidos de máscaras, luvas, e aventais, de preferência todos descartáveis. Todo o ambiente deve ser de material lavável.

A seguir, são descritas as principais etapas do processamento de melancia:

a) Lavagem com detergente neutro: Os frutos devem receber uma lavagem completa e cuidadosa, a fim de se eliminarem contaminantes físicos ou químicos contidos na casca.

b) Enxágüe com água clorada: Para eliminação de possíveis contaminantes microbiológicos.

c) Câmara fria por 12 horas: Para que os frutos reduzam a temperatura de campo e atinjam internamente 10ºC, ideal para o processamento.

d) Processamento manual: Deve ser feito a 10 ºC para minimizar as alterações fisiológicas que ocorrem durante o processamento.

e) Embalagem: Pode ser feita em materiais poliméricos rígidos, como o PET, e de preferência devem ser transparentes e recicláveis.

f) Armazenamento: Deve ser feito em ambiente refrigerado, limpo e específico para esse tipo de produto, com umidade relativa mantida entre 85% e 90%.

Ainda há uma grande necessidade em se produzir equipamentos que possam ser utilizados no processamento mínimo da melancia, atualmente não disponíveis no mercado. A fruta, por ter toda a proteção dada pela casca e por ter a polpa muito sensível, não pode ser processada pelos equipamentos utilizados para melão, tomate, maçã ou qualquer outro existente no mercado.





4. FATORES QUE INFLUENCIAM A QUALIDADE DOS PRODUTOS MINIMAMENTE PROCESSADOS



4.1 TEMPERATURA



Para Moreira (2004), o controle da temperatura é a técnica mais útil para minimizar os efeitos da injúria nos produtos minimamente processados, pois a velocidade das reações metabólicas é reduzida em duas a três vezes a cada 10ºC de abaixamento na temperatura. As baixas temperaturas em todas as fases, desde o processamento até o consumo, é o fator mais importante para a manutenção da qualidade dos produtos minimamente processados, o que garante uma maior vida de prateleira.

Laranjas descascadas armazenadas a 4ºC podem ser conservadas por 17 dias, porém se armazenadas a 21ºC podem ser conservadas por apenas um dia (Pao & Petracek, 1997). Vitti et al. (2003) estudaram o efeito da temperatura de armazenamento na conservação de tangor ‘Murcott’ minimamente processado, e observaram que estes podem ser conservados por nove dias a 2ºC e três dias quando armazenados a 6º ou 12ºC. Tangerinas ‘Ponkan’ minimamente processadas podem ser conservadas por até seis dias a 6ºC, sem comprometimento de seus atributos de qualidade (Vilas Boas et al., 2000).

Aproximadamente 40% dos produtos minimamente processados disponíveis no mercado são sensíveis ao dano por frio, porém, o dano só é causado quando o produto é exposto a uma temperatura abaixo da temperatura mínima de segurança por um longo período de tempo. As frutas utilizadas para o processamento mínimo devem estar no ponto ideal de maturação. As frutas maduras são menos sensíveis aos danos por frio do que as frutas verdes. A temperatura ótima para armazenamento depende da vida útil estimada e do produto, pois espécies e cultivares diferem quanto à sensibilidade ao frio (Watada & Qi, 1999).

A temperatura ambiente, assim como alta umidade relativa encontrada no interior das embalagens dos produtos favorece a proliferação de fungos e bactérias (Figura 29), o que reforça a necessidade de refrigeração para uma melhor conservação dos alimentos (Luengo & Lana, 1997).



Figura 29 - Proliferação de fungos do gênero Penicillium em gomos de tangor ‘Murcott’ (Moreira, 2004).



Ainda quanto ao efeito da temperatura de armazenagem, Sasaki (2005) constatou após nove dias de armazenamento, sinais de deterioração por fungos e bactérias em abóbora cortada em cubos (Figura 30), mantida a 10ºC. Nesta faixa de temperatura, as abóboras apresentaram maiores taxas respiratórias e de produção de etileno, em relação às temperaturas de 1ºC e 5ºC, tendo como conseqüência a redução dos teores de sólidos solúveis.



Figura 30 - Abóbora minimamente processada, em cubos, com nove dias de armazenamento (Sasaki, 2005).



No caso das hortaliças, mesmo com a refrigeração, não é possível garantir a segurança microbiológica, pois alguns patógenos, como Listeria monocytogenes, Yersinis enterocolitica, Salmonella spp. e Aeromonas hydrophyla podem sobreviver e até se proliferar em baixas temperaturas. Entretanto, as frutas minimamente processadas podem ser consideradas seguras, pois são ácidas o suficiente para prevenir o desenvolvimento de alguns patógenos (Moreira, 2004).

1.1 UMIDADE RELATIVA



A perda de água é uma das principais causas de deterioração de frutas e hortaliças após a colheita, e uma vez que os produtos minimamente processados possuem uma relação superfície/volume superior aos vegetais intactos, a perda de água e suas conseqüências são mais acentuada.

Conforme Moreira (2004), a maioria das frutas e hortaliças é composta por 80 a 95% de água. A umidade relativa dos espaços intercelulares é muito próxima de 100%, e freqüentemente o ambiente possui umidade relativa inferior a este valor, fazendo com que o vapor d’água se difunda destes espaços para o ambiente, através do processo de transpiração.

A perda de água é responsável pela perda de turgidez e pelo enrugamento dos tecidos vegetais, o que pode causar a rejeição do produto pelos consumidores. Em alguns produtos é necessário realizar uma centrifugação para remover o excesso de água da superfície e, assim, reduzir o crescimento microbiano. A operação de centrifugação é recomendada apenas para algumas hortaliças. Em frutas, devido ao elevado teor de suco e à fragilidade da polpa, esta operação é realizada com escorredores para garantir uma drenagem adequada.



1.2 ATMOSFERA MODIFICADA



A conservação dos vegetais em condições de atmosfera modificada pode ser definida como o armazenamento sob condição atmosférica diferente daquela presente na atmosfera do ar normal. Na atmosfera normal são encontradas concentrações de cerca de 0,03% de CO2 e de 21% de O2. O princípio da conservação em atmosfera modificada consiste na redução da taxa respiratória e de outros processos metabólicos responsáveis pela deterioração dos produtos, através da alteração da composição gasosa no interior da embalagem.

O sistema com atmosfera modificada consiste no acondicionamento do produto minimamente processado em uma embalagem selada e semipermeável a gases, a fim de reduzir a concentração de O2 e aumentar a concentração de CO2 no interior da mesma. Moreira (2004) afirma que a atmosfera modificada reduz a proliferação microbiana e desse modo aumenta a vida de prateleira dos vegetais.

Arruda (2002) afirma que o melão rendilhado, cultivar ‘Bonus Il’ minimamente processado apresenta vida útil de seis dias quando acondicionado em embalagem sem atmosfera modificada e vida útil de 12 dias quando acondicionado em filme poliolefínico ou de polipropileno com 20% de CO2 e 5% de O2 quando armazenado a 3ºC.

A atmosfera modificada pode ser realizada também através da utilização de recobrimentos comestíveis, os quais promovem barreira semipermeável aos gases e ao vapor d’água. Desta forma, reduzem a taxa respiratória e a perda de água , garantindo aumento da vida de prateleira dos vegetais



1.3 ASPECTOS FISIOLÓGICOS E BIOQUÍMICOS



No preparo dos produtos minimamente processados, o corte dos tecidos estimula o aparecimento de mudanças fisiológicas indesejáveis, pois a integridade celular é perdida, destruindo a compartimentalização de enzimas e substratos, tendo como conseqüência a formação de metabólitos secundários. Burns (1995) afirma que a senescência pode ser acelerada e odores indesejáveis podem ser desenvolvidos, como resultados do aumento da respiração e da produção de etileno.

A injúria causada aos tecidos vegetais provoca uma elevação na biossíntese de etileno, que por sua vez, aumenta a taxa respiratória dos tecidos vegetais. Assim, a taxa respiratória é um bom indicativo do tempo de conservação dos produtos mini-processados (Moreira, 2004).

Sob o ponto de vista bioquímico, as modificações no aroma e no sabor dos produtos minimamente processados são decorrentes da peroxidação enzimática de ácidos graxos insaturados, que é catalizada pela lipoxigenase, levando à formação de aldeídos e cetonas (Hildebrand,1989).



1.4 ASPECTOS MICROBIOLÓGICOS



O processamento mínimo favorece a contaminação de alimentos por microorganismos deterioradores e patogênicos, em razão do manuseio e do aumento das injúrias nos tecidos (Wiley, 1994). Diversos microorganismos têm sido encontrados em produtos minimamente processados, incluindo bolores, leveduras, coliformes, microbiotas mesofílicas e pectnolíticas, entre outros. Os microorganismos encontrados em frutos diferem daqueles encontrados em hortaliças. Os fungos são predominantes em frutas, devido ao baixo pH que estas apresentam (Wiley, 1994).

A contagem dos microorganismos permite avaliar as condições microbiológicas de processamento das hortaliças e frutas. De acordo com a “International Commission on Microbiological Specifications for Foods – ICMSF” (1978), a presença de coliformes em alimentos indica manipulação inadequada durante o processamento, uso de equipamentos em más condições sanitárias ou ainda utilização de matéria-prima contaminada.

A sanitização dos produtos minimamente processados é de suma importância, pois com a refrigeração de alguns produtos, várias bactérias podem sobreviver e até mesmo se reproduzir em baixas temperaturas (Hurst, 1995).

Dessa forma, torna-se importante a sanitização de toda a planta de processamento, inclusive dos instrumentos e equipamentos, a utilização de luvas, máscaras, aventais e botas por parte dos operadores, bem como o uso de água clorada para a lavagem dos vegetais e utilização de matéria-prima de qualidade.



2. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSAMENTO MÍNIMO



Para o consumidor, o processamento mínimo oferece as seguintes vantagens:

· Maior praticidade no preparo dos alimentos;

· Manutenção das características sensoriais e nutricionais do vegetal fresco;

· Ausência de desperdício devido ao descarte de partes estragadas;

· Maior segurança na aquisição de hortaliças limpas e embaladas;

· Alta qualidade sanitária;

· Possibilidade de conhecer a procedência do produto, escolher marcas e comprar menores quantidades.

Para o produtor e distribuidor, o processamento mínimo resulta nos seguintes benefícios:

· Agregação de valor ao produto;

· Produção e distribuição mais racionais;

· Redução de perdas durante armazenamento;

· Redução de custos de transporte, manipulação e acomodação do produto nas prateleiras.

O processamento mínimo oferece produtos com qualidade, frescor e conveniência, e no caso de frutas, permite a avaliação imediata de sua qualidade interna. Além destas vantagens, proporciona maior rentabilidade aos produtores, fixação de mão-de-obra nas regiões produtoras e facilita o manejo do lixo.

As principais limitações dos produtos minimamente processados são o seu custo mais elevado em relação ao produto convencional e a desconfiança de parte dos consumidores por conta de alterações de coloração, em parte devido às variações de temperatura nos balcões refrigerados.

Frutas e hortaliças minimamente processadas são, geralmente, mais perecíveis do que intactas, devido aos severos estresses físicos a que são submetidas, advindos principalmente das operações de descascamento e corte. Estes danos aumentam o metabolismo dos produtos, causando o aumento da respiração e, em alguns casos, aumentando a produção de etileno (Rosen & Kader, 1989). O corte e a manipulação dos tecidos durante o processamento também são responsáveis pelo aumento da contaminação desses produtos por microorganismos patogênicos e deterioradores. O aumento no metabolismo e na contaminação por microorganismos é responsável por uma deterioração mais rápida do vegetal.

Devido à alta perecibilidade dos produtos vegetais, os inúmeros fatores que afetam sua qualidade, tais como, temperatura, umidade relativa, atmosfera modificada, aspectos fisiológicos, bioquímicos e microbiológicos devem ser observados para garantir sua qualidade e sanidade.



3. EQUIPAMENTOS PARA PROCESSAMENTO DE VEGETAIS

3.1 LAVADORAS



O surgimento das máquinas lavadoras no mercado (Figura 31) soluciona o delicado e difícil problema de lavar vegetais. Garantem uma lavagem profunda, que permite eliminar as impurezas, ainda que nas superfícies mais rugosas e de difícil aceso. A lavagem é realizada de forma veloz e eficaz, em água sempre limpa.

O sistema de lavagem garante um trato delicado em produtos como: alface, espinafre, agrião, couve, brócolis, batata cortada, cenoura ralada e demais frutas e hortaliças. Estes equipamentos estão desenvolvidos para trabalhar em linhas de elaboração de batata fritas e pré-fritas, para extração de amidos, após a etapa de corte.





Figura 31 - Máquinas lavadoras de hortaliças folhosas, como alface, couve e almeirão.

(http://www.incalfer.com/index.html).



O princípio de funcionamento da seguinte forma: quando o produto ingressa no equipamento, uma torrente de água o mergulha. Injetores de água a pressão geram um movimento helicoidal do produto, onde vão separando as impurezas e a sujeira, que são expulsas do setor de lavagem. Os injetores de água possuem regulagem de intensidade, ajustável de acordo com o produto processado, eliminando a possibilidade de maltrato dos mesmos. Com a versatilidade destes equipamentos, se soma a possibilidade de trabalhar com água quente ou fria e incorporar produtos químicos na água para eliminar bactérias ou efetuar processos especiais.



3.2 DESCASCADORAS



São equipamentos destinados à remoção de cascas de legumes. Atualmente, no mercado são encontradas as descascadoras que removem a casca de batata, cenoura, beterraba, chuchu, dentre outras hortaliças. O primeiro modelo da Figura 32 foi desenvolvido especialmente para descascar cebola. A homogeneidade no descascar, o trato delicado dos produtos, juntamente com o mínimo desperdício e a alta produção são princípios básicos destes equipamentos.

A construção total em aço inoxidável garante a impossibilidade de corrosão, máxima higiene e durabilidade dos equipamentos.



3.3 CENTRIFUGADORAS



As centrifugadoras são equipamentos utilizados para remover o excesso de água dos produtos minimamente processados. Vários modelos estão disponíveis no mercado, como as centrifugadoras CE, desenvolvidas para secar vegetais de folhas, frutas, legumes e hortaliças inteiras ou cortadas, de forma rápida e com cuidado, para não machucar os produtos.

O cesto extraível proporciona maior praticidade na carga e descarga dos produtos. O modelo da Figura 33 foi especialmente desenvolvido para vegetais processados, batata cortada e batata frita, possui velocidade variável e freio eletrônico.





Figura 32 - Equipamentos de descascar legumes, como cebola, cenoura e batata.

(http://www.incalfer.com/index.html)





Figura 33 - Centrifugadora e produtos hortícolas após a remoção do excesso de água.

(http://www.incalfer.com/index.html)



3.4 CORTADORAS



São equipamentos desenvolvidos para fatiar os alimentos em diferentes espessuras. Também existem vários modelos, cada um com sua finalidade ou tipo de corte, como fatias lisas, onduladas, palha e palito.

Modelo MCJ300: Cortam fatias lisas ou onduladas, palha e palito de todo tipo de frutas, legumes e hortaliças (batata, cenoura, tomate, beterraba, alho, cebola, etc.). Devido à alta produção e qualidade de corte, este modelo é ideal para trabalhar em linhas contínuas de batatas fritas, conservas, desidratados, congelados e outros alimentos em geral (Figura 34). A produção aproximada é de 1000 kg/h de batata palha de 2,5 mm e 2000 kg/h de batata palito de 8 mm.





Figura 34 - Cortadora específica para batatas, modelo MCJ300 (http://www.incalfer.com/index.html).



Modelos MMT e MMV: São tecnologias versáteis, capazes de cortar, em forma transversal, a mais ampla gama de vegetais de folha, em tiras de espessura regulável e, todo tipo de legumes e hortaliças em rodelas lisas ou onduladas. O modelo MMT foi especialmente desenvolvido para vegetais: de folha, repolho, pimentão, etc. O modelo MMV é indicado para produtos alongados como: vagem, cenoura, pepino, aipo, banana, etc. O princípio operativo baseia-se no transporte dos produtos até o setor de corte mediante duas esteiras, assegurando uma correta alimentação. A espessura de corte é regulável, mudando a velocidade relativa entre as esteiras de alimentação e a velocidade de rotação das facas (Figura 35).



3.5 CUBETADEIRAS



São equipamentos utilizados para cortar os produtos vegetais em forma de cubos. Se caracterizam por alta produção, excelente qualidade de corte, facilidade de limpeza e mínima manutenção.

Modelos MME/MST: São equipamentos versáteis, utilizados para cortar a mais ampla gama de produtos e tamanhos, de frutas frescas, secas ou cristalizadas, legumes, frios, carnes, etc. As larguras do setor de corte podem variar de 150 a 240 mm e a produção de 2000 a 4000 kg/h de cubos de batata de 12 mm, respectivamente. O princípio operativo baseia-se num sistema de três cortes independentes e sucessivos, que evitam a deterioração dos produtos. O primeiro corte e feito num fatiador centrífugo de alta velocidade, que corta as fatias com espessura regulável entre 1,5 e 20 mm. As fatias são projetadas até um tambor de facas circulares que realizam o corte longitudinal em bastões (Figura 36). Na continuação, são cortados em cubos por um porta facas transversal.

Modelos MMC: São equipamentos desenvolvidos para cortar todo tipo de produtos que requerem cortes em tiras ou quadrados na sua espessura original (Figura 37). O sistema permite muitas variáveis em tamanhos de corte e velocidade de operação, o que gera excelentes resultados em vegetais de folha, naturais ou escaldados, pimentão, alho porró, salsinha e também carnes de frango, peixe e boi, cruas ou cozidas. A produção aproximada é de 600 kg/h de quadrados alface de 20 mm ou 2000 kg/h de cubos de carne de 12 mm, no modelo MMC150; e 1200 kg/h de quadrados alface de 20 mm ou 4000 kg/h de cubos de carne de 12 mm, no modelo MMC240. Para o princípio operativo, o produto é alimentado numa esteira transportadora, que o leva até os rolos alimentadores e as facas de cortes. O primeiro corte e efetuado por facas circulares e o segundo por facas transversais. A espessura máxima permitida é de 22 mm.





Figura 35 - Cortadora em rodelas, com espessura de corte regulável.

(http://www.incalfer.com/index.html).





Figura 36 - Cubetadeira para cortes em cubos pequenos (http://www.incalfer.com/index.html).





Figura 37 - Cubetadeira para cortes em tiras, fatias compridas e em cubos.

(http://www.incalfer.com/index.html).





4. PERSPECTIVAS DE MERCADO DOS PRODUTOS MINIMAMENTE PROCESSADOS



Os produtos minimamente processados vêm obtendo crescente participação no mercado de produtos frescos, e servem como oportunidade interessante aos produtores de hortaliças e às agroindústrias.

No Brasil, a comercialização de hortaliças e frutas minimamente processadas está concentrada em grandes cidades. Segundo Jacomino et al. (2004), a maior participação no mercado é de hortaliças, como a alface, rúcula, agrião, couve, cenoura, beterraba e abóbora. As frutas ainda são pouco encontradas no mercado. As mais comumente comercializadas são o abacaxi, mamão, melão e melancia. A forma de comercialização é muito simples, sendo os frutos cortados ao meio e revestidos com filme de PVC.

Há poucas empresas que fornecem frutas minimamente processadas. Geralmente, são preparadas nos próprios supermercados, e muitas vezes, constitui-se no aproveitamento de partes sadias de frutas que apresentam pequenos defeitos.

A estimativa de participação do processamento mínimo no consumo de hortifrutis comercializados em redes de supermercado no estado de São Paulo, é de 4,2% nas classes de maior poder aquisitivo, e 1,6% nas classes de menor poder aquisitivo. Nos estados do Rio de Janeiro e Minas Gerais a participação geral é de apenas 1% (Jacomino et al., 2004). Apesar da pequena participação, pesquisas revelam tendência de crescimento na venda desses produtos.

Beerli et al. (2004) relatam que, no Brasil, o consumo de produtos minimamente processados vem aumentando consideravelmente, por oferecer inúmeros benefícios ao consumidor, tais como: redução do tempo de preparo da refeição, maior padronização, maior acesso a frutos e hortaliças frescos e mais saudáveis, menor espaço para estocagem, embalagens de armazenamento facilitado e redução do desperdício e da manipulação pelo consumidor.

Devido à alta perecibilidade, os produtos minimamente processados necessitam de estudos que permitam estabelecer os tipos de embalagens e filmes protetores mais adequados, bem como tipos de preparo e sistemas de produção. Há também a necessidade do desenvolvimento de máquinas descascadoras e picadoras para maximizar a produção e minimizar o estresse ao produto.



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FONTE http://www.fruticultura.iciag.ufu.br/pminimo.htm